鋼渣處理生產(chǎn)線工藝
生產(chǎn)1噸鋼——產(chǎn)生125-140KG鋼渣，2018年鋼渣產(chǎn)量1.21億噸，鋼渣綜合利用率只有30%左右。從上世紀(jì)90年代初到2018年末，我國鋼渣尾渣累計堆存量超18億噸，占地20多萬畝，造成嚴(yán)重的土地占用、污染與資源浪費(fèi)。
針對鋼渣回收再利用，目前，國際上通常采取熱潑法處理鋼渣，但是用水量大，須解決水的處理和循環(huán)利用問題，操作難度稍大。簡單又綜合環(huán)保的方法就是粉磨回收處理，即將鋼渣預(yù)粉磨后，分別經(jīng)過烘烤干燥，磁選篩分，磨細(xì)粉碎分級，濕法磁選分級，球團(tuán)制造等工序，獲得四種和高附加值的產(chǎn)品，即含鐵量大于90%的可用于煉鋼的廢鋼、用于煉鐵的高品位鐵精粉、用作水泥和混凝土高活性摻合料的鋼渣微粉和用于高等級公路路面的鋼渣瀝青混凝土面層集料。桂林鴻程致力于提供工業(yè)廢渣綜合處理解決方案，在鋼渣綜合處理上進(jìn)行探索，針對鋼渣的原料特性，采用立磨作為主要粉磨設(shè)備，提出鋼渣全流程的綜合利用總包服務(wù)方案，演繹出從“廢棄物”到“黃金山”，從鋼鐵“剩宴”到資源“盛宴”的鋼渣變形記，助力鋼鐵企業(yè)實現(xiàn)鋼渣“零排放”。
工藝流程：
鋼鐵廠煉鋼產(chǎn)生的鋼渣在出渣場所用渣罐進(jìn)行盛裝，傾翻裝置將渣罐抱緊并移動渣罐，將鋼渣傾倒至滾筒/熱悶罐中，通過滾筒/熱悶工藝對鋼渣進(jìn)行預(yù)處理，實現(xiàn)渣鐵分離，同時激發(fā)鋼渣的穩(wěn)定性和活性；預(yù)處理后的鋼渣經(jīng)過振動給料篩篩除大塊渣鋼后，進(jìn)入到破碎磁選系統(tǒng)，通過棒磨機(jī)對鋼渣破碎除鐵提純；提純之后的鋼渣尾渣金屬鐵含量小于2%，細(xì)度小于10mm，其中金屬料可進(jìn)行回收返回鋼鐵廠進(jìn)行燒結(jié)和煉鋼；5mm以下的鋼渣進(jìn)入到粉磨系統(tǒng)，通過HLM系列鋼渣立磨機(jī)進(jìn)行粉磨，新型環(huán)保又，生產(chǎn)出來的鋼渣粉比表面積為400-500㎡/kg，通過配比廣泛應(yīng)用于水泥和混凝土摻合料，實現(xiàn)鋼渣的高價值資源化利用。在整個工藝流程中實現(xiàn)了渣不離地的環(huán)保生產(chǎn)。
每冶煉1噸生鐵會產(chǎn)生0.25-0.3t的高爐渣和0.1-0.2t的鋼渣。常見的礦渣粉比表在430-500，屬于高細(xì)粉磨。隨著混凝土用量的增加和對性能要求提高，對超細(xì)礦渣粉的需求勢必會越來越大。為提高礦渣利用價值，拓展產(chǎn)品應(yīng)用的領(lǐng)域，部分企業(yè)提出礦渣超細(xì)粉磨，比表需要達(dá)到600-800，對應(yīng)的粒度為10微米以下，目前礦渣超細(xì)粉球磨加工存在產(chǎn)能較低的問題。鴻程HLMX系列超細(xì)立式磨粉機(jī)是桂林鴻程借鑒德國、日本、臺灣技術(shù)，在HLM立式磨粉機(jī)的基礎(chǔ)上，開發(fā)的適合我國超細(xì)微粉發(fā)展要求的大型超細(xì)立式磨粉設(shè)備，突破了高細(xì)粉加工產(chǎn)能瓶頸
桂林鴻程新開發(fā)小型超細(xì)立磨
【HLMX600超細(xì)立磨】是環(huán)輥磨的理想替代者
成品粒度：800-1250目
生產(chǎn)能力：1.2-2t/h 2um含量35-60%
技術(shù)特點：設(shè)備成套性強(qiáng)、用地少、產(chǎn)能高電耗低、成品質(zhì)量好、無塵環(huán)保、烘干能力強(qiáng)，打破了傳統(tǒng)超細(xì)磨無法研磨高硬度、高水分、高細(xì)度產(chǎn)品的格局
投資低
通過鋼渣粉和部分礦粉的復(fù)合超細(xì)粉磨，可以獲得性能超過S95礦粉的復(fù)合礦物摻合料，相當(dāng)于把鋼渣粉的價格提高到了礦粉的價格，增值顯著。
以安徽銅陵為例：當(dāng)?shù)豐95礦渣到廠價格為200元/噸，鋼渣尾渣到廠價格50元/噸。鋼渣尾渣與S95礦粉按5:5比例，經(jīng)過立磨+超細(xì)球磨生產(chǎn)超細(xì)復(fù)合礦物摻合料，超細(xì)復(fù)合粉銷售價格參照當(dāng)?shù)豐95礦粉平均價格350元/噸。立磨生產(chǎn)成本按80元/噸計算，超細(xì)球磨生產(chǎn)成本按40元/噸計算。
成本計算：原材料成本=200×0.5+50×0.5=125元/噸；生產(chǎn)成本= 80+40=120元/噸；總成本=125+120=245元/噸
效益計算：利潤=350-245=105元/噸
1 鋼鐵工業(yè)大宗固體廢物基本情況
鋼鐵工業(yè)是典型的能源、資源密集型工業(yè)。在鋼鐵生產(chǎn)中，每生產(chǎn)1噸粗鋼約消耗0.7～0.8噸煤炭、1.5～1.65噸鐵礦石，以及大量的石灰石等其他原料，同時排放大量的廢渣、廢水和廢氣。根據(jù)產(chǎn)生界面的不同，固體廢物主要有高爐渣、鋼渣、含鐵塵泥、環(huán)境塵泥、廢舊耐材、自備電廠粉煤灰和脫硫石膏等。據(jù)初步測算，每年鋼鐵工業(yè)固體廢物產(chǎn)生量約占全國工業(yè)固體廢物產(chǎn)生量的18%。
2 鋼鐵工業(yè)主要大宗固體廢物綜合利用進(jìn)展
鋼鐵工業(yè)固體廢物呈現(xiàn)一些特點：一是產(chǎn)生量大；二是由于鋼鐵生產(chǎn)環(huán)境界面復(fù)雜，固體廢物種類多、成分復(fù)雜。如不同工序產(chǎn)生的含鐵塵泥成分不同，冶煉不銹鋼與普鋼的鋼渣成分不同等；三是鋼鐵生產(chǎn)企業(yè)多、集中度不高（具有粗鋼冶煉能力企業(yè)500多家），單個企業(yè)對一些量小的固體廢物種類難以規(guī)模經(jīng)濟(jì)利用。四是蘊(yùn)含有價元素，有毒有害廢物少，易于收集、運(yùn)輸、加工和處理，可作為原材料資源再利用。近年來，鋼鐵企業(yè)的觀念在逐漸發(fā)生變化，加大廢渣處理投資，將過去直接拋棄或簡單利用的固體廢物“變廢為寶”，絕大多數(shù)固體廢物得到了綜合利用，尤其以冶金渣、含鐵塵泥為代表的固體廢棄物資源化利用水平不斷提升。
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